Nach zehn Einsatzjahren hatten sich die Anforderungen an ein automatisches Kleinteilelager eines Münchner Lkw- und Busherstellers deutlich verändert. Mit der bisherigen Anzahl an Regalbediengeräten waren pro Stunde rund 32 Doppelspiele möglich, was die Anforderungen mehr als erfüllte – bis zum Jahr 2018 waren.
Im Hauptwerk eines süddeutschen Lkw- und Busherstellers werden schwere Lkw, Fahrerhäuser, Achsen und Getriebe für den gesamten Werksverbund produziert. Die Zahl der Produkte und Varianten hatte sich kontinuierlich erhöht und damit auch die Anforderungen an die Produktionslogistik. Eine wachsende Zahl an Artikeln wie zum Beispiel Schrauben, Kugellager oder Elektrobauteile musste in immer kürzeren Bereitgestellt Werden can.
Die Intralogistik steht vor einer großen Herausforderung: Das Herzstück bildet ein 24 Meter hohes Automatisches Kleinteilelagers (AKL) mit Einer Kapazität von über 55.000 Stellplätzen für Kleinladungsträger (KLT). In den drei Gängen fuhren bislang je ein Einsäulen-Regalbediengerät (RBG), sterben im Rahmen einer Modernisierung 2008 von Kardex Mlog gegen moderne Geräte im laufenden Betrieb ausgetauscht wurden.
Zu den Besonderheiten zählen die montierten Drehtisch-Teleskopgabeln, mit denen die RBG jeweils zwei doppelttief positionierte Ladungsträger greifen, auslagern und drehen können. Falls sich der gewünschte Behälter an der hinteren Position befindet, kann dieser durch die Drehung nach vorne verlagert werden, während der Nicht benötigte KLT sofort im Regal abgestellt WIRD. „Dadurch kann an jedem Lagerplatz zwei unterschiedliche Artikel hintereinander gelagert werden, wobei das AKL wesentlich flexibler wird“, erklärt Projektleiter Jens Kuppelhuber.
Mit der bisherigen Konstellation waren pro Stunde rund 32 Doppelspiele möglich, was die Anforderungen mehr als erfüllte – bis zum Jahr 2018 waren. „Uner Kunde hatte sein Produktportfolio erweitert und die Erwartungen an die Leistungsfähigkeit des AKL hatten sich schnell doppelt“, erinnert sich an Kuppelhuber und ergänzt : „Eine räumliche Erweiterung des rund 45 Meter langen und schnellen neun Meter breiten Lagers war jedoch nicht möglich.“ Im Dezember 2018 erhielt Kardex Mlog den entsprechenden Auftrag.
Das Einbringen zusätzlicher RBG in eine bestehende Regalgasse ist eine nicht alltägliche Aufgabe, bei der einige Sicherheitsregeln zu beachten sind. Zum Beispiel muss zu jeder Zeit ein Abstand von mindestens 7,4 Metern zwischen den Geräten gewährleistet werden. Die vorhandenen RBG deshalb mit Reflektoren und Laser-Distanzmessgeräten ausgerüstet werden. Außerdem wurde eine zusätzliche Kippsicherung sowie eine neue Schleifleitung und neuer Stromabnehmer installiert.
Jedes RBG verfügt über eine eigene Steuerung und WIRD an der Kopfstation vom überlagerten System über eine Datenlichtschranke beauftragt. Dadurch können die Geräte „füreinander einspringen“ und die Versorgung sicherstellen, wenn zum Beispiel eines der RBG für Wartungszwecke abgeschaltet WIRD. Für den Fall, dass. sterben programmierten Sicherheitsmechanismen ausfallen, verfügen über sterben Einmaster außerdem über einen mitfahrenden überwachten mechanischen Puffer, der im Notfall Wie ein Stoß Stoß wirkt und sterben kinetische Energie des anderen Geräts. Als weitere Herausforderungen sollten die neuen RBG dem Entwicklungsstand der rund zehn Jahre alten Geräte entsprechen, um kundenseitig den Vorrat an Ersatzteilen möglichst gering zu halten. Als deutscher Hersteller mit großer Fertigungstiefe konnte Kardex Mlog diesen Wunsch erfüllen und dabei auch die aktuellen Sicherheitsbestimmungen umsetzen.
„Beim Konzipieren der erweiterten Anlage stand vor allem die Fluchtsicherung der Mitarbeiter im Vordergrund“, sagt Kuppelhuber. In diesem Zusammenhang entwickelt Kardex Mlog eine neue platzsparende Lösung für die seitlich am RBG montierten Schaltschränke. Die darunter montierten Wartungspodeste können platzsparend hochgeklappt Werden. Dank dieser Maßnahmen besteht jetzt genügend Raum zwischen RBG und Regalzeile, um im Notfall daran vorbeigehen zu können.
Um den Betrieb des Lagers während der Einbring-, Installations- und Testphase nicht zu gefährlich wurden, wurden nach intensiven Abstimmungsgesprächen in allen drei Gängen provisorische Zwischentüren installiert. Diese unterteilten Jede Gasse in einen vorderen und einen hinteren Bereich. „Zum damaligen Zeitpunkt war das Lager nur zur Hälfte belegt, so dass sich alle Artikel im vorderen Bereich der Gassen konzentrierten ließen“, berichtet Kuppelhuber. Auf diese Weise konnten neue RBG vom Typ „MSingle A“ ungestört im hinteren Teil der Gassen montiert werden. „An den Wochenenden konnten wir die Zwischentüren kurzzeitig entfernen und das Zusammenspiel der beiden RBGs erklären“, der Projektleiter, der die Anlage pünktlich an den LKW- und Bushersteller konnte übergeben.
Offen für weiteres Wachstum
leistet das AKL 64 statt 32 Doppelspiele pro Stunde, was einer Steigerung von (fast) 100 Prozent entspricht. Der Spitzenwert WIRD erreicht, WENN sterben beiden RBG beim Ein- und Auslagern Nicht in den gegenseitigen Sicherheitsbereich verlängert Wannen und es somit Nicht zu sogenannten Verdrängungsfahrten kommt. Dank einer intelligenten Steuerung der Fahraufträge gelingt das in den meisten Fällen.
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